1 產品工藝性分析

塑料盒產品的結構如圖1所示。從該產品的結構和外形分析，制件結構比較復雜，四面皆有不規(guī)則的曲面凹槽，底面為X、Y、Z方向均為不規(guī)則曲面的組合面，長度方向的側面有弧型凹槽，寬度方向左側有四分之一圓弧，右側壁上有一個通孔，制件上表面有兩個圓形臺階孔和一個長方形孔，下表面為不封閉面。這些結構特點，決定了該產品的成型模具必須采用側向抽芯結構。另外，產品所用材料為ABS，收縮率范圍大。根據(jù)ABS成型收縮率與制品壁厚之間的關系并考慮產品的結構特點，收縮率取值0.55%。

2 模具設計方案

為了高效地成型出合乎要求的產品，在模具設計過程中必須考慮以下問題：

1) 分型面的選擇應考慮有利于塑件的脫模，一般模具的脫模機構通常設置在動模一側，模具開模后塑件應該停留在動模一邊，以便塑件順利脫模。

2) 左右兩側用斜導柱滑塊側向抽芯機構，來脫出四分之一圓弧和孔，前后兩側由于有圓弧型側凹，考慮到采用平面抽芯比較困難且可能對制件造成損壞，采用同軸旋轉型芯，利用彈簧的彈力將其分開，以達到前后側向軸向旋轉抽芯(如圖2所示)，來保證產品順利脫模和表面質量，這是本設計的特別之處。

3 模具結構與工作過程

模具的結構如圖3所示。模具采用側澆口，定模型腔和動模型芯均為組合式。模具工作過程為：動、定模合模，注塑機塑化注射，熔融塑料經澆口套13和側澆口進人模腔。保壓、冷卻后，動模固定板1后退，帶動動模板8運動，使模具從件11與件24處分型，拉料桿5將凝料拉出，制件留在動模一側;定模型腔和動模型芯分開，在彈簧31的作用下，型芯30和型芯32向兩側分開，完成前后兩弧形側凹的抽芯，動模板繼續(xù)后退，推板2在注射機頂出桿的作用下停止運動，在復位桿4的作用下使滑塊固定板24停止運動，滑塊9和26沿斜導柱28向兩側運動，完成左右兩側的圓弧和孔的抽芯，同時頂桿6將制件頂出。動、定模再次合模，進人下一個注射成型周期。

1.動模底板;2.推板;3.推桿固定板;4.復位桿;5.拉料桿;6.頂桿;7.動模墊板;8.動模板;9.滑塊;10.楔緊塊;11.定模板;12.定模底板;13.螺釘;14.澆口套;15.定模型腔;16.動模型芯;17.動模型芯;18.水管接頭;19.螺釘;20.帶頭導套;21.直導套;22.緊定螺釘;23.滑塊固定板;24.滑塊;25.導柱;26.斜導柱;27.軸;28.側型芯1;29.彈簧;30.側型芯2;31.螺釘;32.螺釘

4 模具設計要點

從圖3可知，該塑料開關座模具的結構比較復雜，模具設計應充分考慮如下幾個問題：

1) 成型部分應該設計成組合鑲拼式，便于加工、維修和更換，降低制造成本;

2) 開模后左右兩側滑塊一直沒有脫離斜導柱，故設計斜導柱時應考慮其長度是否足夠，合模后該滑塊由楔緊塊10固定。前后兩側滑塊的復位由其上部位和定模型芯15下部位的斜面完成，在設計時應充分考慮斜面的設計;

3) 軸向旋轉抽芯機構的旋轉中心應與產品相應圓弧曲面的中心重合;

4) 模具在制造裝配過程中必須保證加工精度和表面質量，特別是保證分型部分的配合間隙在塑料溢邊值范圍之內，以防產品飛邊。

開關座塑料件形狀特別，結構復雜，抽芯部位及方向多，這給模具設計帶來了難度。通過在模具中設計軸向旋轉抽芯機構和斜導柱滑塊側抽芯機構相結合的方式，合理設置冷卻水道，并保證零件的加工和裝配精度，使塑料件能順利成型。