值得注意的是，當時中國的勞動力并不廉價，據《明史·食貨二》記載，明朝一兩白銀可購米二石(94.4公斤)，折合至2006年物價，約等于人民幣660元。以此標準計算，明朝馬車夫的月工資大約為2200元(白銀3.33兩)，技術工人工資更在這之上。而廣東省2008年最低工資標準中第一類為月收入860元，第五類僅有530元人民幣，相差何止以里計！以史為鑒，低廉的勞動力成本并非中國制造唯一可以依靠的王牌。
所以，一切皆有可能。
然而，超越需要創新，跟在別人后面亦步亦趨永遠無法成為市場的領導者。在世界制造中心的轉移過程中，往往伴隨著生產方式的變革，如源自美國的大規模生產，始于日本的精益制造，現在，中國正面臨著又一次世界制造業大轉移，我們有理由期待，本次制造業向中國的轉移也能帶來一次生產方式的創新變革。
仍存的優勢
一方面，我們的一些優勢在消解，比如勞動力成本優勢，但是一些優勢放在全球視野里去看，是仍然存在的，而且難以替代。
召之即來，揮之即去的勞動力資源
中國勞動力資源不僅僅是便宜，還有如下特點：
有一定的教育水平，可以學習基本技能；有吃苦耐勞的毅力，愿意為未來而犧牲現在；大量地存在，而且流動性高，可以召之即來，揮之即去。過高的流動性，給制造業帶來充足的勞動力資源的同時，也扼殺了企業對員工進行長期培養的熱情，這也正是精益制造在中國無力普及的一個重要原因。
一大批創業偏執狂
與日韓提倡犧牲的文化相比，中國人從來就不甘心做大企業的螺絲釘，他們在骨子里都有很濃厚的老板情結，總是夢想著擁有自己的企業，掌控自己的生意——無論在別人眼中，這個企業是如何小。
這實際上是一種可貴的企業家精神，會極大地促進民營經濟的發展，也是中國制造強有力的一個助推器。
無限可能的市場需求
中國地域廣闊，人口眾多，消費者的需求也日趨多樣化。在不同的人群中，存在著不同的細分市場，靠一種產品打天下的時代已經一去不復返了。在中國，只要有合適的價格，任何層次的產品都不乏其目標消費者，正如長尾理論所言，在這個網絡化時代，二八原則已經不再適用，根據消費者需求，購買動機的差異性和多元化劃分的細分市場才是企業應該關注的重點。
5個節點
處于十字路口的中國企業，需要把握新的大勢，那就是全球的制造業正在發生什么樣的變化，而這些變化能給我們帶來什么樣的機會。
零部件標準化
區別于福特T型車和麥當勞漢堡的全球產品標準化，這里所說的零部件標準化是指終端產品中零部件規格的標準化。制造業未來的一個發展方向便是通過標準化的元器件來完成定制化的組合和外觀。2007年中國出臺了《移動通信手持充電器及接口技術要求和測試方法》文件，規定了手機充電器的通用標準，而在2009年6月29日，歐盟也決定手機充電器統一使用Micro-USB接口。手機外觀千奇百怪，卻可以使用標準化的充電器和芯片。我們不得不承認，標準化對產業和社會來說都是一股極大的推動力。
零部件標準化之后，通過大批量生產可以大幅降低生產成本，這也意味著整個供應鏈成本的降低，由于型號不兼容所造成的浪費和環境二次污染也就降到了最低。最重要的是，標準化之后，對于產品生產廠家來說，就意味著同質情況下的價格競爭，這個時候，品牌的價值影響便降到了最低。當品牌產品和地攤貨的區別僅僅是一張標簽的時候，在信奉性價比的理想消費者看來，這其中的差價便顯得十分可笑了。這也可以理解為什么當初諾基亞為控制充電器市場而極力阻止充電器的標準化，以至于拒絕使用標準手機充電接口。標準化之后的產業競爭，拼的是運營和成本，對于以低價走遍世界的中國制造來說，無疑是占盡了先機。
產品模塊化
模塊是構成產品的一部分，具有獨立功能，具有一致的連接接口和一致的輸入、輸出接口的單元，相同種類的模塊在產品族中可以重用和互換，相關模塊的排列組合就可以形成最終的產品。模塊化的成長伴隨著零部件標準化。在中國，產品模塊化的先驅是海爾。在海爾的研發中心，有一個專門的模塊庫，一些可以做成標準化的部件被整合起來形成模塊。模塊庫由專門的模塊經理負責維護，加入新技術，更新舊模塊。通過不同的模塊組合來設計不同的產品，或許某些模塊并不是海爾的技術，但將它們整合到一起卻是海爾的創新(不存在專利限制的情況下)。
曾鳴教授稱這一過程為“整合創新(或低成本創新)”：主導整個產業鏈的并不一定是原創性專利技術，在沒有核心技術的前提下，通過產品模塊化整合現有技術，中國制造也能夠實現自己的價值增值。產品模塊化帶來的整合創新拉近了制造與市場需求之間的距離，降低了研發周期和成本。因為模塊化產品中的模塊具有較高的標準化程度和通用性，而最終組合卻能提供產品的多樣化配置，從而解決了批量化生產和定制化需求之間的矛盾，在提高企業市場反應速度的同時，大大降低了生產成本。
2008年，攪動中國手機市場的山寨機將整合創新這一利器運用得淋漓盡致。海爾是在企業內部進行模塊化，山寨機卻將這一模式擴展到整個產業。當市場需求傳遞到柜臺服務人員后，由服務人員迅速把需求信息傳給集成商，集成商將需求層層分解：芯片和軟件統一打包給聯發科，電池來自A企業，攝像頭來自B企業，機身模具來自C企業……每一項功能都已經模塊化，這些生產企業只要根據需求將參數微調，而集成商則只負責最終組裝。可以說，當聯發科的一站式芯片解決方案拉低了整個行業的技術門檻后，很多人眼中的高科技產品——手機制造，已經完全變成了一項體力活。
當然，現實中很多產品或者產業由于高度復雜的產業鏈和專利技術壁壘的存在，并沒有形成模塊化結構，這些產業的競爭格局依然是寡頭競爭，存在著巨大的進入壁壘。但是，我們應該看到全球產業的模塊化趨勢，在已有的或者有可能形成產品模塊化的行業中，中國制造可以發揮低廉的勞動力成本和規模制造的優勢，迅速拉低產品價格，占領世界市場。
高度分工的產業集群
我們這里提到的工序分工，與一般意義上的工序分工不同，它是指企業與企業之間的勞動分工，在一個產品的制造過程中，某一生產環節分離出去形成一個專業化的獨立企業。以往由企業獨立完成的產品，視工序多少由多個公司合力完成，每一公司只負責其中的一道工序。當這些企業聚集到一起，則會演進為以中小企業為主體、特色產業為支柱、區域集聚為支撐的產業集群。
一個產品的價值鏈越長，零部件標準化越完全，產品模塊化程度越高，那么在技術上進行工序分解的可能性就越大，從而形成產業集群的可能性就越高。這種工序分工的產業集群有一個典型案例，那就是溫州的打火機產業。溫州打火機產業集群中實現了高度的專業化分工，打火機的每一個零件都有專業化的企業生產，甚至有些小企業只是生產打火機所用的微型螺絲釘。就勞動力來說，溫州并不是全球最低，但是打火機產業的成本優勢卻無人可匹敵，在溫州，8分錢出廠的打火機依然可以掙錢，正是歸功于這種高度工序分工的產業集群。在巔峰時期，溫州打火機占據了全球市場的80%。
中國的產業集群并不局限于像打火機這樣的低技術含量制造，現在，越來越多的產品開始呈現這種工序分工的產業集群趨勢。在深圳華強北，以往由獨個企業完成的手機整機制造被分解成一道道工序。芯片來自聯發科，各個部件都有專業生產企業，集成商負責組裝，就是這些不起眼的小企業，完成了2008年山寨機橫掃中國的壯舉。
傳統的汽車制造是一個極度封閉的體系，整車制造商對其技術及專利保護異常嚴密，其產品的模塊化只限于企業內部，產品外包也僅僅局限于非關鍵環節。然而現在，這種模式正在發生改變。在廈門灌南工業區，有一個以廈門金龍集團為核心的汽車城，除了金龍集團的車身外，汽車城里涵蓋了從汽車電器、車架到底盤的各個核心零部件的生產企業，形成了一個完整的產業鏈集群，其產品已經占據了國內輕型客車市場的30%。比如汽車玻璃大王曹德旺的福耀集團在國內市場占有率近70%，也就是說你的汽車可能是不同的品牌，但擋風玻璃卻都出自同一個供應商。
產品模塊化帶來的工序分工，可以充分發揮企業在各個生產環節的專業能力，最大程度地挖掘不同環節的邊際生產力，通過大規模、專業化生產來降低成本。當形成產業集群后，產業群內企業之間既競爭又合作，通過長期合作和交流，可以形成濃厚的產業氛圍，能持續地產生激勵創新的動力，在提高產業鏈競爭力的同時促進產業結構的升級。
開放式供應鏈
伴隨著市場的全球化、客戶預期的增長和產品生命周期的縮短，制造業中，傳統的供應鏈已經無以為繼，開放式的供應鏈正在興起。對于許多行業來說，隨著產品模塊化、產業集群化，市場的競爭已經變成了集群間的競爭，在集群內部，上至尋求供應商、原材料采購，下至生產制造、物流及服務管理，企業的諸多經營活動都可通過外包的方式來獲得更高的效率、效益和靈活性。在開放式供應鏈中，企業之間彼此互通信息，能對市場需求進行快速反應，甚至供應鏈中各企業可以通過共享研發平臺、技術平臺、制造平臺和信息平臺來提升整個產業鏈的競爭力。開放式的供應鏈可以降低外來者的進入門檻，從而使供應鏈中各企業在合作的同時保持充分的競爭，以促進整個產業的良性發展。
2008年威盛電子攜手微軟、Sandisk、聯陽半導體(ITE)和AMI等筆記本電腦產品主要供應商成立“開放式超移動產業策略聯盟”。這個聯盟模仿山寨機的產業模式，整合了筆記本電腦的供應鏈，為下游廠商進入筆記本制造行業提供了更加快捷的渠道。
技術壁壘降低
在經濟全球化，金融資本和人才快速流動的今天，許多行業的技術門檻被快速拉低，以往憑借幾項專利技術便可獲取壟斷地位的時代已經漸行漸遠。改革開放以來，經過三十年的努力，中國企業對行業技術的消化，核心人才的引進等方面已經到了一個厚積薄發的地步，不論是仿制或是自主研發，中國的企業正在快速接近乃至突破那些技術壁壘，諸如手機芯片、電腦芯片、汽車制造等方面，其技術門檻正在被逐漸拉低。甚至，在某些領域，中國企業開發出了自己的新平臺和新標準。諸如比亞迪的電動車技術平臺、曙光集團的超級計算機、中移動的3G標準等，中國企業走在了世界的前列。
本文經長江商學院許可，摘自《長江》雜志。作者項兵為長江商學院教授、長江商學院創辦院長。
